硅砖是指SiO₂含量在93%以上的耐火制品。
硅砖是以SiO₂含量不小于96%的硅石为原料，加入矿化剂（如铁鳞、石灰乳）和结合剂（如亚硫酸纸浆废液），经混练、成型、干燥、烧成等工序制得。硅石原料中的SiO₂含量越高，制品的耐火度越高。杂质成分为K₂O、Na₂O等是有害的，会严重地降低耐火制品的耐火度。Fe₂O₃、CaO、MgO等杂质起熔剂作用。高级硅砖的原料需经特殊处理，除去杂质。

化学成分	SiO2	Al2O3	Fe2O3	CaO	R2O
	93～98	0.5～2.5	0.3～2.5	0.2～2.7	1～1.5

 
其矿物组成为鳞石英、方石英、少量残存石英和高温形成的玻璃质等共存的复相组织。根据硅砖生产工艺和所用原料性质的不同，矿物成分波动较大。

矿物组成	鳞石英	方石英	石英	玻璃相
	30～70	20～60	3～5	4～40

 
硅砖属于酸性耐火材料，具有较强的抵抗酸性渣或酸性熔液侵蚀的能力，但对碱性物质侵蚀的抵抗能力差，易被Al₂O₃、K₂O、Na₂O等氧化物作用而破坏，对CaO、FeO、Fe₂O₃等氧化物有良好的抵抗性。
荷重软化温度较高是硅砖的优异特性，一般为1640～1680℃，接近鳞石英熔点（1670℃）和方石英熔点（1713℃）。
硅砖在300℃以上至接近熔点（鳞石英或方石英）的这一区间硅砖体积稳定，使用时加热到1450℃时约产生1.5%～2.2%的体积膨胀，有利于保证砌体的结构强度和气密性。
硅砖的最大缺点是抗热震性差（水冷循环次数一般为1～4次），其次是耐火度不高（一般为1690～1730℃），其应用范围受到了很大的局限。
硅砖的性质在工艺过程与SiO₂的晶型转化有密切关系，硅砖真密度是判断其晶型转化程度的重要标志之一。因此，真密度是硅砖的一个重要质量指标。一般要求在2.38g/cm³以下，优质硅砖应在2.35g/cm³以下。真密度小，反映砖中鳞石英和方石英数量多，残余石英量小，因而残余膨胀小，使用中强度下降也小。
硅砖主要用于砌筑焦炉的炭化室、燃烧室和隔墙（一座炼焦炉用耐火材料约73%左右是硅砖）、玻璃池窑和窑顶、池墙、热风炉的高温承重部位、炭素焙烧炉等热工窑炉。为了提高现代大型焦炉生产能力，需要减薄焦炉炭化室、燃烧室和隔墙，因而要求使用高致密的高导热性硅砖。
硅砖的品种较多，根据用途分为：焦炉用硅砖、热风炉用硅砖、电炉用硅砖、玻璃窑用硅砖等。根据砖型的复杂程度分为：标型砖、普型砖、异型砖及特型砖等。
在使用硅砖时应注意以下两点：（1）硅质制品低温下因残存石英的晶型变化，体积变化较大，故烘炉时在600℃以下升温不宜太快，在冷至600℃要缓慢冷却，以免产生裂纹；（2）尽可能不与碱性炉渣接触。
随着焦炉的大型化（炭化室从4m增高到7m），对所采用的耐火材料的质量和外形尺寸的要求进一步提高。今后，在硅砖的生产技术上，应向提高其SiO₂含量，降低Al₂O₃杂质含量，特别是降低的含量的方向发展；在性能方面，以提高制品的密度和耐压强度，降低气孔率为方向。
在硅砖的生产工艺上，适宜采用多种配料和多级配料，以缓和制品烧成时因体积膨胀而带来的危害，保证泥料的合理堆积密度，进一步提高砖坯的体积密度。
为使硅砖具有较高的耐压强度，除特殊形状和生产块数少的砖外，应尽可能采用机械成型法。
硅砖的技术指标
我国生产的硅砖按理化指标分为GZ-94、GZ-95和GZ-96三个牌号，采用的产品标准为GB/T2068-2001，其理化指标规定见下表。

项目		指标
		GZ-96	GZ-95	GZ-94
SiO2%		≥96	≥95	≥94
Fe2O3%		≤1.0	≤1.2	≤1.4
0.2MPa荷重软化开始温度/℃		≥1660	≥1650	≥1640（胶结硅石1620）
显气孔率%		≤22（24）
常温耐压强度/MPa	单重＜20kg	≥35（30）
	单重≥20kg	≥30（25）
真密度/g·cm3		≤2.34	≤2.35

注：括号内数据为手工成型砖的指标。